Моностадийная технология производства ПЭТ бутылок и банок

[PackAudit&Consulting]

Одностадийная технология производства ПЭТ флаконов и банок или технология полного цикла
Существуют две основные технологии по производству ПЭТ-бутылок и банок методом выдува: моностадийная (ISBM) с помощью моностадийных инжекционно-выдувных машин, и двустадийная (RSBM).

Моностадийное производство флаконов позволяет за один производственный цикл получить из гранул ПЭТФ готовое изделие. В этом варианте весь процесс изготовления - от сырья до готового изделия сосредоточен в одной машине и производится за один шаг
= и изготовление преформы, и выдув реализуется на одном участке. Разработка принадлежит японской компании ASB Nissei.

При применении такого оборудования для выпуска ПЭТ контейнеров преформа после изготовления сохраняет высокий остаточный уровень нагрева перед началом выдува. Преформа не извлекается и не хранится отдельно для последующего разогрева и роздува – сразу после того, как преформа отлита, она в разогретом состоянии сразу перемещается в выдувную прессформу. Сам по себе выдув аналогичен двустадийному варианту.

Соответственно опытные закупщики, знакомые с технологиями, сразу могут выявить некоторые преимущества:
- Так как этап охлаждения преформ и последующего их разогрева перед выдувом почти отсутствует, это заметно экономит электроэнергию; кроме того, так как весь процесс идет практически без интервалов, это позволяет лучше контролировать критические температурные параметры, что расширяет возможности по применению различных видов полимеров;
- Относительная экономия производственных площадей при самостоятельном производстве;

Также есть возможность задействовать нестандартные дизайнерские решения, создавать изделия сложной, несимметричной формы, с толстой стенкой или наклонной горловиной, что сложно сделать при двухстадийном производстве. Кроме того, при моностадийной технологии производители не ограничены в цветовых решениях. Можно создавать изделия с градиентом или с использованием нескольких цветов одновременно.

Но главные преимущества моностадийной технологии для заказчиков следующие:
- более экономичное производство индивидуальных флаконов небольших серий, примерно до 17млн в год;
- бескомпромиссно высокое качество - есть возможность получить ПЭТ упаковку с более высоким качеством глянцевой поверхности высокой прозрачности, отсутствием царапин; (Реологически разработанная система нагревательных каналов для равномерного распределения расплава с минимальным сдвигом и временем выдержки обеспечивает наивысшее качество преформы.)
- отлично подходит для выпуска контейнеров специфического дизайна- флаконов со смещенной осью симметрии, контейнеров овальной формы или с плечиками, мини контейнеров от 2,5мл и особенно для широкогорлой тары из ПЭТФ;
- есть возможность изготовления тары с любым форматом горла, а не только стандартным, заход резьбы подбирается в соответствии с формой флакона и крышки;
- отсутствует необходимость в опорном кольце на преформе, что придаёт горлышку и плечикам флакона более изящный вид;
- селективный профиль нагрева служит для более равномерного и оптимального распределения материала по стенкам овальных или прямоугольных изделий, что экономит материал и улучшает внешний вид; благодаря более высокой точности изготовления, линия смыкания формы на готовом флаконе менее заметна;
- за счёт отсутствия стадии охлаждения особо эффективно получаются толстостенные флаконы и баночки, которые визуально придают изделию вид стекла, оставаясь при этом так называемым «стеклополимером».
А недавно NISSEI ASB презентовала технологию двухслойной тары с внешним слоем из переработанного ПЭТ.

Естественно, такие преимущества прежде всего заметили производители косметики и фармацевтических продуктов, бытовой химии. Производители овощных заготовок, варенья, меда тоже оценили возможность замещения стеклянных банок.

Машина ASB-12M идеально подходит для изготовления изделий, к которым предъявляются повышенные требования в отношении качества, сложности дизайна или применяемого материала. Диапазон объема (вместимости): от мелких (5 мл) до крупных (2,5 л) изделий. ASB-12M имеет увеличенное количество гнезд (8 вместо 6). Максимально возможный показатель давления воздуха для операции выдува был увеличен с 25 до 35 бар, что позволило формовать изделия с острыми углами или дном в форме «петалоид» (для розлива газированных напитков). Кроме того, максимально возможный диаметр горловины увеличился с 63 до 83 мм, что дало возможность использовать станок для производства банок с широким горлом для косметики, БАДов, шоколадной пасты и многого другого. Вместе с тем на этой же машине можно выпускать тару с крайне узкой горловиной, которая требуется, например, для глазных капель. Более того, на станке ASB-12M был изготовлен ПЭТ-флакон с самой узкой горловиной в мире: его внутренний диаметр составляет всего 2,5 мм.
В отличие от предыдущей модели ASB-12M можно применять для получения нишевой и премиальной упаковки, например толстостенных ПЭТ-флаконов или банок, имитирующих стекло (к примеру, объемом 100 мл, весом 60 г, с толщиной дна 1 см).
Диапазон материалов, которые возможно перерабатывать на новой машине, значительно увеличился и стал включать в себя не только ПЭТ, ПП и ПК, но также вторично переработанный ПЭТ (rПЭТ), ПЭНД и ПЭВД, биоразлагаемую полимолочную кислоту (PLA) — всего более 15 типов пластиков. Например, один из российских клиентов производит флаконы 110 мл из ПЭНД для розлива перекиси водорода, а также различную ПЭТ-тару на одном и том же станке ASB-12M.


Некоторые установки позволяют в процессе моностадийного производства флаконов или банок покрывать их антистатическим агентом. Антистатическое покрытие улучшает процесс автоматической укупорки или розлива продукта у потребителя, а также дает дополнительный положительный эффект - улучшение внешнего вида флакона, придание дополнительного глянцевого блеска поверхности изделия.

А вы знаете, что итальянская компания Magic тоже уже производит машины для моностадийного производства? Китайская альтернатива от Jingue machinery для некоторых размеров ( Интерпласт является эксклюзивным представителем).

Недостатки при выборе моностадийной технологии:
Моностадийное производство распространено незначительно, значит технология имеет и заметные недостатки или особенности, при этом в настоящем активно развивается устраняя узкие моменты.
- Производительность всей линии напрямую зависит от производительности термопластавтомата, который отвечает за формирование преформ из гранулята. В случае его поломки останавливается вся линия;
и обратно - из-за проблем на роздуве может встать термопластавтомат и, как минимум, будут потери полимера в экструдере;
- Невозможно или экономически и технологически неоправданно делать «пребилд» - запас преформы на случай поломки термопластавтомата или на случай высокого сезонного спроса; запас флаконов менее привлекателен относительно запаса преформы при двустадийном производстве;
- Нет возможности использовать более производительную выдувную машину без привязки к термопластавтомату;
- Нет экономии на транспортных расходах относительно преформ;
- Требуется большая площадь для хранения по сравнению с преформой;
- Большие инвестиции в формную оснастку.
Стоит отметить, что для выдува бутылок сложных форм потребуется более совершенное оборудование, большее давление для выдува, а также квалифицированные сотрудники.

https://youtu.be/t3LqjpaIlMY?t=359 описание процесса и китайское оборудование

Кстати, только что появилась новая машина, точнее, экструдер MRSjump, который специально разработан для одностадийного рециклинга ПЭТ. Gneuss Kunststofftechnik GmbH www.gneuss.com

Здесь может быть ссылка на ваше изделие

Дополните материал